«СИБУР Тольятти» вложил в перевооружение производства 3,6 млрд рублей
В минувшую среду на тольяттинской площадке СИБУРа прошла экскурсия для ведущих СМИ, блогеров региона, а также представителей общественности и горадминистрации. Целью мероприятия стала демонстрация объектов производства, где были реализованы экологические проекты: факельное хозяйство, производства мономеров. По словам представителей предприятия, техническое перевооружение направлено, прежде всего, на снижение выбросов в атмосферу и повышение производственной безопасности. Инвестиции в экологическую модернизацию на площадке «СИБУР Тольятти» за три года превысили 1,7 млрд рублей.
Экскурсия началась с факельного хозяйства, там, где в августе 2018-го общественность города зафиксировала черный дым. По словам начальника производственно-диспетчерского управления «СИБУР Тольятти» Максима Пархандеева, факельное хозяйство выделено в отдельную группу и находится не на основной площадке предприятия. «На СИБУРе нет сбросов отработанного газа – вместо этого работает «дыхательная система» предприятия: если нужно освободить какую-то емкость, газ, который не используется в технологическом процессе, необходимо перевести углеводороды на факел, – пояснил Пархандеев. – Водяной пар, который подается для разбавления газа через форсунки, обеспечивает полноту сгорания углеводородов, которые распадаются на углекислый газ и воду. Высота стволов – более 30 метров – определяет эффективность рассеивания продуктов сгорания в атмосфере до безопасных концентраций. Когда газ полностью сгорает, через факелы выбрасываются только углекислый газ и вода».
В этом году на факельном хозяйстве проводится техническое перевооружение оборудования – обновляются факельные оголовки, обеспечивающие бездымное горение, устанавливаются ультразвуковые расходомеры газа.
Представители компании пояснили собравшимся природу появления черного дыма на факелах этим летом: «В августе на предприятии произошло кратковременное падение внешнего напряжения, отключился компрессор, оборудование обесточилось и согласно технологической схеме продукты производства были частично переведены на факел. В результате часть углеводорода сгорела не полностью и выбросилась в виде сажи».
После осмотра обновленного факельного хозяйства экскурсия переместилась на производство изопрена, построенное еще в 1965 году. Сегодня здесь проведена полная автоматизация всех процессов, заменено более 100 единиц оборудования, общий бюджет проекта технического перевооружения, реализованного с 2014 по 2018 годы, составил 2,3 млрд рублей. «Здесь создана объединенная операторная, откуда ведется управление всем технологическим процессом производства не вручную, а с помощью автоматизированного оборудования, – пояснил собравшимся начальник производства изопрена Юрий Марков. – Рядом с нами расположен третий блок, который тоже будет включен в работу. У нас есть совершенно новая титановая колонна, полностью обновлено теплообменное оборудование. Реализовано все, что касается автоматических установок пенопожаротушения, факельных сепараторов».
Следующая остановка была сделана на производстве изобутан-изобутиленовой фракции и изобутилена. Здесь смонтированы новые пылеулавливающие устройства – циклоны. «Циклоны более эффективно улавливают катализаторную пыль, которая применяется при дегидрировании изобутана, – пояснил Марков. – В процессе работы катализаторная пыль, которая циркулирует в виде псевдосжиженного слоя между двумя аппаратами, стирается и меняет свой фракционный состав. Мелкая пыль уносится вместе с парами газа. По результатам внедрения циклонов мы отмечаем улучшение улавливания пыли на 20%, настолько же снижаются сами отходы. Аналогичная работа была проведена в 2014 году на другом блоке. Замена циклонов в этом году обошлась предприятию в 65 млн рублей».
На производстве бутадиена и высокооктановой добавки к бензинам реализован проект по переводу сбросов с пружинных предохранительных клапанов аппаратов в закрытую систему – общую факельную сеть завода. Предохранительные клапаны заменены на новые с переключающими блокировочными устройствами, смонтирован новый коллектор. Эффект – исключение источника выбросов, снижение воздействия на окружающую среду.
Санитарно-защитная зона (ССЗ) предприятия утверждена главным санитарным врачом РФ и составляет от 500 до 1,5 тыс. м по периметру завода. За год в ССЗ проводится более 4 тыс. анализов атмосферного воздуха по 17 компонентам. Согласно исследованию лабораторий компании, в 2017 году выбросы предприятия оказались ниже норматива на 40%, а индекс снижения воздействия на окружающую среду за пять лет составил 25%. Затраты на мероприятия по охране атмосферного воздуха за три года достигли более полумиллиарда рублей.
«На нашем предприятии используются наилучшие доступные технологии, утвержденные Росстандартом РФ, – отметил генеральный директор «СИБУР Тольятти» Юрий Морозов. – Таким образом, мы работаем при наилучшем сочетании целей охраны окружающей среды и применяемой технологии производства. Однако, разумеется, предприятие как живой организм всегда развивается и планомерно повышает свою эффективность».
В настоящее время основной фокус внимания предприятия – обеспечение непрерывности и стабильности производственных процессов. Вместе с тем, отметили на презентации, предприятие ведет активную работу по расширению марочного ассортимента. Так, в этом году выпущены две новые марки бутадиен-стирольного каучука, которые полностью соответствуют экологическим требованиям Европейского союза. В настоящий момент ведется работа по развитию продуктовой линейки бутилкаучука.
